Ремонтная сварка

Технологическая подготовка составляет комплекс задач, группируемых по следующим основным функциям:

1 - обеспечение приспособленности деталей к восстановлению;
2 - разработка я обеспечение производств нормативно-технической документацией;
3 - разработка ремонтных чертежей и технологических процессов;
4 - проектирование и изготовление средств технологического оснащения;
5 - организация и управление процессов технологической подготовки.

Приспособленность деталей к восстановлению (первая группа задач) оценивают при разработке технических условии или требований на ремонт машин, а также при обосновании номенклатуры восстанавливаемых деталей.

Техническим показателями приспособленности деталей к восстановлению являются: применение ремонтных размеров и сменных элементов; наличие и стабильность технологических баз, минимальное число переустановок детали при механической обработке в процессе восстановления; наличие оборудования и оснастки для реализации процесса восстановления; число типовых поверхностей на детали и их взаимосвязь; число дефектов детали в целом, ее поверхностей и повторяемость дефектов; применимость существующих способов закрепления и выверки деталей при механической обработке; исключение необходимости расчленения детали (неразъемных сборочных единиц) на элементы, а также создания технологических баз.

В результате решения задач второй группы для восстанавливаемых деталей разрабатывают следующую нормативно-техническую документацию: номенклатуру восстанавливаемых деталей, нормативы объемов восстановления деталей, нормы времени, расхода материалов, нормативы потребности оборудования, приспособлений и инструмента, нормативы себестоимости ли цены па восстановление.

При решении задач третьей группы проводят разработку технологических процессов восстановления и ремонтных чертежей деталей конкретных машин, групп машин, агрегатов.

В решение задач четвертой группы входит разработка конструкторской документации и организация серийного производства средств технологического оснащения.

К задачам пятой группы относится составление перспективных и текущих планов развития производств отрасли, обоснование типов производств и их специализация. В соответствии с планами создают типовые проекты производств, обеспечивают эти производства технологического оснащения, подготавливают кадры, внедряют систему управления качеством, налаживают учет и контроль за состоянием работ по технологической подготовке производства.

При разработке документации используют: классификаторы деталей, поверхностей, дефектов и технологических маршрутов; методы обоснования способов, номенклатуры восстанавливаемых деталей, определения коэффициентов восстановления и повторяемости дефектов; отраслевые стандарты и методики разработки нормативно-технической документации, нормативов и норм; государственные и отраслевые стандарты на разработку ремонтных чертежей, технологических процессов и конструкторской документации на средства технологического оснащения.

Ремонтный чертеж. Является конструкторским документом, который разрабатывают на основании рабочих чертежей на изготовление деталей. На ремонтном чертеже в обязательном порядке должны быть приведены изображение восстановленной детали, технические требования к ней, спецификация ремонтного сборочного чертежа, таблица дефектов с указанием способов их устранения, условия и перечень дефектов, при которых деталь не принимают на восстановление, рекомендуемый основной технологический маршрут восстановления. При необходимости на ремонтных чертежах приводят указания по базированию и таблицы категорийных ремонтных размеров.

В технических требованиях указывают: допустимые отклонения размеров; шероховатость восстановленных поверхностей, разброс твердости, прочность сцепления нанесенного слоя и других параметров, обусловленных применением того ют иного способа, а также допуска расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны в процессе восстановления. Таблица дефектов, располагаемая на поле ремонтного чертежа, содержит: перечень дефектов, при наличии которых деталь подлежит восстановлению, а также указания по величине этих дефектов; коэффициенты повторяемости дефектов; основной и допускаемые способы устранения дефектов.

При восстановлении деталей способами сварки, наплавки, напыления и другими способами указывают наименование, марку, размеры используемого материала, защитную среду.

Очистка деталей. Приемка деталей на восстановление зависит от масштабов ремонтного производства и места выполнения работ. Па ремонтных предприятиях детали восстанавливают партиями, поступившими со склада деталей, ожидающих ремонта в соответствии с заключением по результатам дефектации. Детали, сдаваемые на восстановление, очищают от загрязнений до такого состояния, чтобы из можно было осмотреть и выявить дефекты. Сборочные единицы поступают полномплектными.

Очистка деталей от загрязнений является специфической операцией ремонтного производства. От качества и полноты проведения этой операции зависят культура производства, производительность труда рабочих - ремонтников, эффективность использования оборудования и, в конечном итоге, долговечность работы отремонтированных изделий.

Помимо загрязнений на поверхностях могут находиться продукты коррозии, образующиеся в результате химического и электрохимического разрушений металла, старые лакокрасочные покрытия. На стальных и чугунных поверхностях при длительном хранении появляется пленка красно-бурого цвета гидрат оксида железа или ржавчина.

Дня выполнения очистных и моечных операций существует комплекс моечного оборудования различного назначения. Комплекс содержит следующие машины: струйные, погружные, мониторные, комбинированные, циркуляционные, специальные. В каждом конкретном случае необходимо применять оборудование с учетом его назначения и производственных помещений.

Дефектация и сортировка деталей. Дефектацию проводят с целью определить техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Дефектацию деталей осуществляют в соответствии с таблицами дефектации технических условий или требований на ремонт машин.

Процесс дефектации в значительной мере определяет качество восстановленных деталей. При дефектации выполняются следующие операции. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют следующие повреждения деталей: трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности, посадки.

Далее, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры детали. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения деталей используют методы неразрушающего контроля, а также специальные приборы и приспособления.

При проектировании технологии восстановления деталей исходным и данными являются; рабочие чертежи деталей (сборочных единиц) с указанием массы, материала, термической обработки, механических свойств, допусков, шероховатости поверхностей; технические условия на выбраковку деталей при ремонте:, технические условия на ремонт; данные о партии деталей, подлежащих восстановлению; производственные программы; принятый метод ремонта; паспорта оборудования завода (предприятия).

Помимо этого должны быть учтены имеющиеся оборудование и технологическая оснастка, расположение производственных участков и цехов, принятая система производства и схема внутризаводского кооперирования. Разработанная технология заносится в технологические карты, которые, в зависимости: от детализации разработки, могут быть: маршрутными, операционными или операционно-инструктивными.

В ремонтном производстве наиболее целесообразно применение маршрутных карт, определяющих маршруты данной детали по рабочим местам. Эти карты содержат последовательный перечень основных операции с указанием оборудования, приспособлений, инструмента, разряда работ и норм времени. Для ремонта наиболее массовых деталей следует разрабатывать операционные карты, включающие режим обработки.

При разработке технологии для различных случаев восстановления детали можно руководствоваться следующим:

1) для деталей, которым необходимо возвратить первоначальные размеры, технологические операции производятся в таком порядке:

- операции по подготовке деталей к наращиванию;
- операции по наращиванию поверхностей деталей;
- обработка деталей после наращивания.

2) для деталей, имеющих механические повреждения, трещины, изломы:

- операции по подготовке деталей к устранению повреждений (разделка фасок и т.п.);
- операции по устранению повреждений (заварка);
- обработка деталей после восстановления (зачистка).

3) в случаях, когда деталь имеет значительные деформации, ее подвергают холодной или горячей правке. Если в цепочке технологических операций есть сварка, то правка чаще всего производится после нее.

Сварка. Сварка - один из наиболее распространенных способов восстановления изношенных и поврежденных деталей при ремонте машин. С помощью сварки наплавляют изношенные поверхности деталей и т.д. Кроме того, с помощью кислородно-ацетиленового пламени, применяемого при газовой сварке, производят подогрев деталей перед правкой, пайку деталей и другие работы. Сварочные работы характеризуются низкой себестоимостью, высокой производительностью, простотой технологии.

Сварка имеет также и ряд существенных недостатков как, например, нарушение термической обработки и структуры металла, снижение усталостной прочности, появление местных напряжений, приводящих к возникновению трещин и короблению деталей, выгоранию составных частей присадочного материала. Поэтому к назначению сварки как способа восстановления деталей следует подходит осторожно, особенно тогда, когда восстанавливаемые детали изготовлены из металлов, склонных к образованию трещин и короблению.

При выполнении ремонтных работ должны быть соблюдены все необходимые правила и нормы, связанные с инструктажем на рабочих местах, техникой безопасности и санитарно-гигиеническими требованиями, предусмотренными при аттестации персонала и ремонтных технологий.